Użycie sprężonego powietrza wiąże się z koniecznością implementacji parametrów urządzenia do charakteru wykonywanych obowiązków. W zakładach produkcyjnych zapotrzebowanie może przekształcać się w ciągu jednej zmiany, a w warsztatach zależy na prawdę często od liczby równocześnie używanych narzędzi. Takie różnice mają wpływ na obciążenie sprężarki, częstotliwość jej uruchamiania i zużycie poszczególnych części.

Przy ocenie pracy urządzenia warto więc uwzględniać nie tylko jego stan techniczny, lecz także sposób użycia. Przeglądy sprężarek mogą obejmować analizę wskazań sterownika, kontrolę połączeń, ocenę stanu napędu oraz sprawdzenie elementów odpowiedzialnych za utrzymanie wymaganych parametrów. Istotne jest porównywanie rezultatów z danymi uzyskanymi uprzednio, ponieważ pojedynczy pomiar nie zawsze pokazuje kierunek przekształceń. Jeśli czas napełniania zbiornika stopniowo się wydłuża, powinno się ustalić, czy zmniejszyła się wydajność urządzenia, czy wzrosło zapotrzebowanie na powietrze. Identycznie częste uruchamianie silnika może wynikać z ustawień sterowania, wielkości zbiornika lub nieszczelności instalacji. Rozpoznanie tych zależności ma znaczenie przy ustalaniu zakresu dalszych czynności. W innym wypadku łatwo skupić się na samym urządzeniu, pomijając elementy instalacji, które wpływają na jego pracę.

Ważnym zagadnieniem podczas eksploatacji jest kontrola warunków, w jakich pracują poszczególne podzespoły. Temperatura otoczenia, ilość zanieczyszczeń w powietrzu oraz sposób wentylacji pomieszczenia mogą konwertować obciążenie układu chłodzenia. Jeżeli już chłodnica jest pokryta warstwą pyłu, przepływ powietrza może być ograniczony, a temperatura robocza wzrastać w trakcie dłuższej pracy. Z kolei zabrudzony filtr wlotowy może utrudniać zasysanie powietrza i wpływać na parametry urządzenia. W sprężarkach wykorzystujących olej trzeba zwracać uwagę na jego poziom, stan a także ewentualne wycieki. W konstrukcjach tłokowych kontrola może obejmować także zawory i elementy uszczelniające, jednak w sprężarkach śrubowych ważne są między innymi układ separacji oleju i stan elementów odpowiedzialnych za przepływ medium. Serwis sprężarek powietrza uwzględnia czynności odpowiednie dla konkretnego typu urządzenia, dlatego nie należy stosować identycznego zakresu sprawdzeniu do w zasadzie wszystkich konstrukcji. Znaczenie ma także sposób odprowadzania kondensatu. Woda gromadząca się w zbiorniku lub przewodach może wpływać na stan instalacji i jakość powietrza dostarczanego do odbiorników. Podczas testom warto sprawdzić działanie spustów kondensatu a także oszacować, czy osuszanie i filtracja odpowiadają wymaganiom procesu, w którym wykorzystywane jest sprężone powietrze.

Nie każda nieprawidłowość oznacza konieczność podmiany głównych elementów sprężarki. Nierzadko przyczyna znajduje się w układzie elektrycznym, zaworach sterujących albo połączeniach pneumatycznych. Przykładowo urządzenie może zatrzymywać się pod obciążeniem z powodu zadziałania zabezpieczenia, ale źródłem kłopotu może być zarówno nadmierna temperatura, jak i nieprawidłowości w zasilaniu. Naprawa kompresorów wymaga zatem przeprowadzenia diagnostyki, która pozwoli określić miejsce i charakter usterki. W zależności od wyników sprawdzenia zakres prac może obejmować usunięcie nieszczelności, wymianę uszczelnień, naprawę układu sterowania lub ingerencję w mechanizm sprężający. Przed demontażem warto ustalić, czy uszkodzony element nie wpłynął na stan innych części. Ma to znaczenie zwłaszcza wtedy, gdy urządzenie przez dłuższy czas pracowało przy podwyższonej temperaturze, z nadmiernymi drganiami lub przy niewłaściwym smarowaniu. W takich warunkach wymiana pojedynczego podzespołu może okazać się niewystarczająca, jeżeli nie zostanie usunięta przyczyna jego uszkodzenia. Po zakończeniu prac kontroluje się działanie naprawionego układu, a zakres pomiarów dobiera do rodzaju wykonanej czynności. Kontrola może dotyczyć ciśnienia, szczelności, temperatury, poboru prądu albo zachowania urządzenia przy zmianie obciążenia. Uzyskane wyniki trzeba odnosić do danych technicznych danego modelu, ponieważ wartości właściwe dla jednej konstrukcji nie muszą odpowiadać wymaganiom innej.

W przypadku urządzeń o długim okresie użytkowania rozważa się w pewnych przypadkach sposobność odnowienia zużytych podzespołów zamiast konwersji całej sprężarki. Regeneracja sprężarek może obejmować demontaż wybranego zespołu, oczyszczenie części, sprawdzenie ich wymiarów oraz przepływ elementów, których stan nie odpowiada wymaganiom technicznym. O kolejnym wykorzystaniu poszczególnych komponentów decydują wyniki pomiarów, a nie sam wygląd zewnętrzny. Niewielkie ślady zużycia nie zawsze wykluczają ponowne wykorzystanie części, jednakowo jak brak widocznych uszkodzeń nie przesądza o jej prawidłowym stanie. Szczególnej sugestie wymagają powierzchnie współpracujące, na których powstają luzy albo uszkodzenia wpływające na szczelność i sprawność mechanizmu. Zakres regeneracji zależy od dostępności dokumentacji, części zamiennych oraz sposobności wykonania wymaganych pomiarów. Przed rozpoczęciem prac powinno się również uwzględnić koszt materiałów, czas postoju i przewidywane dalsze wykorzystanie urządzenia. Po ponownym montażu organizuje się odpowiednie kontrole, ażeby wycenić parametry pracy i prawidłowość działania naprawionego zespołu. Przydatnym elementem późniejszej eksploatacji jest historia utworzonych czynności, zawierająca informacje o wymianach, awariach, pomiarach a także zmianach ustawień. Dzięki takim zapisom można rozpoznać powtarzające się problemy i ustalić, czy wynikają one z zużycia części, warunków pracy czy sposobu obciążania instalacji. Umożliwia to planować zakres kolejnych prac na podstawie rzeczywistych danych, z uwzględnieniem specyfiki konkretnego urządzenia i jego zastosowania.

Dodatkowe informacje: przeglądy sprężarek śrubowych.